Gebäudefassaden werden seit ewigen Zeiten als Werbeflächen genutzt. Durch die Jahrzehnte sind die Techniken immer raffinierter geworden – vom einfachen Papierplakat über bunte Neonreklame aus gebogenen Glasröhren und Laufschriften bis hin zu übergroßen Monitoren und LED-Konstruktionen. Als aufgesetzte oder vorgehängte Elemente, die nur Teile der Fassade bedecken, waren sie bisher mehr oder weniger losgelöst vom „Werbeträger“. Zudem mit dem unerwünschten Nebeneffekt, das Tageslicht im Gebäudeinneren manchmal einzuschränken oder sogar komplett abzuschirmen.

Dagegen sind Displays, die als konstruktives Bauelement einer Fassade in die Gebäudestruktur integriert werden, mit der Architektur untrennbar verbunden. Mediale Plattform und Gebäudeform stehen in direktem Bezug zueinander, sie werden zur Medienarchitektur. Je nach dargestelltem Inhalt transportiert die Medienfassade über den reinen Werbezweck hinaus künstlerische oder architektonische Aspekte und tritt in Wechselwirkung mit ihrer Umgebung.

Anfang November 2020 verlieh das Adhesive and Sealant Council mit Sitz in Alexandria, Virginia (USA), zum vierten Mal seinen begehrten Innovationspreis. Mit dem ASC Innovation Award sollen Innovationen in der Kleb- und Dichtstoffindustrie und in der Wissenschaft gefördert werden. Eine unabhängige Jury prüft die eingereichten Lösungen unter anderem auf ihre Innovationskraft und die Auswirkungen der Technologie auf den Stand der Technik. H.B. Fuller | KÖMMERLING überzeugte die Juroren mit seinem thermoplastischen Abstandhalter Ködispace 4SG und wurde als Zweitplatzierter ausgezeichnet.

Das Adhesive and Sealant Council (ASC) ist ein nordamerikanischer Verband, der für die Kleb- und Dichtstoffindustrie eintritt. Er ist ein Zusammenschluss von über 100 Kleb- und Dichtstoffherstellern, Lieferanten, Händlern und Industrieberatern. Das ASC bietet seinen Mitgliedern eine Plattform für den Wissensaustausch, fördert Kooperationen für innovative Produktentwicklungen und vertritt die Branche als gemeinsame Interessenvertretung.

Die Integration der verschiedenen Technologien in die einzelnen Glaselemente erfordert ein Höchstmaß an Entwicklungs- und Ingenieurkompetenz. Auf diese Anforderungen hat sich Kömmerling Chemische Fabrik spezialisiert. Zu den Kompetenzen des Unternehmens zählt insbesondere der Randverbund im Structural Glazing. Mit dem Dichtstoff Ködispace 4SG ermöglicht der Hersteller ein Warme-Kante-System, das auf einzigartige Weise die Anforderungen silikonversiegelter Isolierverglasungen erfüllt. Denn der schwarze, auf Polyisobutylen basierende Abstandshalter haftet nicht nur mechanisch, sondern verbindet sich chemisch – und zwar sowohl mit dem Glas als auch mit dem Sekundärdichtstoff Silikon. Das heißt, Randverbund und Glas verschmelzen praktisch zu einer festen und zugleich elastischen Einheit. Die Vorteile liegen auf der Hand: Die Isolierglaseinheiten passen sich auch starken mechanischen Belastungen flexibel an und bleiben dadurch langfristig gasdicht. So gewährleistet der Randverbund selbst bei anspruchsvollen Anwendungen wie dem Montagebiegen von Isolierglaselementen dauerhafte Energieeffizienz und Funktionalität. Diesen Effekt hat Kömmerling durch Finite-Elemente-Simulationen und Berechnungen bereits in konkreten Bauprojekten nachgewiesen – zum Beispiel bei architektonischen Meisterleistungen im physikalischen Grenzbereich wie die EXPO-Pavillons in Kasachstan oder die Shoppingmall Chadstone im australischen Melbourne.

Ab 2020 sollen alle Neubauten in den Mitgliedsstaaten der Europäischen Union so viel Energie erzeugen, wie sie verbrauchen. Um die strengen EU-Richtlinien umzusetzen, sind Photovoltaikanlagen gefragt, da sie gebäudenah erneuerbare Energie erzeugen und dabei emissions-, lärm- und wartungsarm sind. Der Nachteil bisheriger sogenannter Building Integrated Photovoltaics (BiPV): Die Standardisierung der Elemente macht eine individuelle Fassadengestaltung schwierig. Zudem wirken Rahmen und mechanische Befestigungen herkömmlicher Module optisch störend. Aber es sind auch ästhetisch ansprechende, maßgeschneiderte Lösungen möglich: Am Züblin Gebäude Z3 in Stuttgart konnte 2017 im Rahmen des EU-geförderten Forschungsprojektes "Construct PV" eine geklebte Photovoltaik-Fassade mit Siebdruckmuster realisiert werden. Dank eines speziellen, lastabtragenden Klebstoffs von Kömmerling fügen sich die Elemente ganz ohne mechanische Zusatzsicherung harmonisch in die Architektur ein. Die Installation der Photovotaik-Module an der Südfassade des Z3 war der Höhepunkt des Projekts "Construct PV", das bereits 2013 initiiert, und von der Ed. Züblin AG koordiniert wurde. Ziel war es, beispielhafte Anwendungen effizienter und kostengünstiger gebäudeintegrierter Photovoltaik für opake Flächen in der Gebäudehülle zu entwickeln. Das niederländische Architekturbüro UN-Studio entwarf dazu zunächst eine Musterfassade, mit bereits bestehenden Möglichkeiten der Gebäudeintegration. Eine der gezeigten Fassadentypen stellte die vorgehängte hinterlüftete Fassade dar - wie die des  Bürogebäudes Z3 auf dem Züblin-Campus in Stuttgart.

Keine zusätzlichen Befestigungen

Das Z3 wurde 2012 nach Plänen von MHM architects aus Wien fertiggestellt. Als Niedrigstenergie-Gebäude ist es mit einem DGNB-Zertifikat in Gold ausgezeichnet. Charakteristisch für den Bau sind die vor- und zurückspringenden 18 Meter hohen Lisenen aus brettschichtverleimtem, unbehandeltem Lärchenholz, die zur Verschattung beitragen. Sie stehen im Kontrast zu dazwischen liegenden, dunkel wirkenden Fassadenstreifen, bei denen sich Fenster und graphitgraue Glasbrüstungen abwechseln. Die Brüstungen aus ESG-Scheiben wurden nach dem Structural-Glazing-Prinzip lastabtragend geklebt. Im Rahmen von Construct PV wurden sie auf der Südfassade gegen Glas-Glas-Photovoltaik-Module ausgetauscht - ebenfalls ganz ohne zusätzliche mechanische Befestigung.

Zustimmung im Einzelfall

Ausschlaggebendes Regelwerk für Structural Glazing Fssaden ist die Europäische Technische Zulassung 002 (ETAG 002), sie unterteilt Fassadenkonstruktionen in vier Typen. Lastabtragende Verklebungen ohne jegliche ergänzende Haltevorrichtungen werden in der Leitlinie nach Typ IV geregelt. In Deutschland sind bisher nur Systeme mit mechanischem Eigengewichtsabtrag nach Typ I und II zugelassen, sodass eine Dauerbeanspruchung der Klebefuge grundsätzlich nicht zulässig ist. Für die Umsetzung der rein verklebten PV-Module am fünfgeschossigen Z3 musste deshalb eine Zustimmung im Einzelfall (ZiE) beantragt werden. Diese wurde durch einen speziellen Klebstoff und einen innovativen Aufbau der PV-Elemente erreicht. So steht die Frontscheibe der Glas-Glas-PV-Module seitlich über. Dieser Stufenaufbau erlaubt die unabhängige Verklebung der Front- und der Rückscheibe auf der Unterkonstruktion, sodass die Lastabtragung aufgeteilt wird.

Strukturelle Verklebung

Den passenden Klebstoff lieferte Kömmerling. Der Spezialist für hochwertige Kleb- und Dichtstoffe unterstützte zudem den Genehmigungsprozess durch rechnerischen Nachweis der notwendigen Klebefugen-Dimensionierung zwischen PV-Modul und Unterkonstruktion. Das Unternehmen verfügt über modernste Prüf- und Messtechnik, mit der die Produkte auf ihre Eigenschaften getestet werden können. Für die neue Photovoltaik-Fassade des Z3 kam das 2-K Structural Glazing Silikon Ködiglaze S zum Einsatz. Structural Glazing - strukturelle Verklebung - bezeichnet die Glasmontagetechnik wie sie beim Züblin-Bürogebäude umgesetzt wurde. Statische und dynamische Lasten auf der Außenfassade wie zum Beispiel Eigengewicht, Wind- und Schneelasten sowie thermische Ausdehnung werden dabei über die strukturelle Verklebung auf die Unterkonstruktion übertragen. Kömmerling Structural Glazing Silikone zeichnen eine hohe mechanische Festigkeit bei gleichzeitig hoher Elastizität aus. Für die gesamte etwa 240 Quadratmeter große Fassadenfläche des Züblin-Bürogebäudes wurden etwa 250 Kilogramm benötigt.

Insgesamt wurden an der Südfassade des Zübin-Bürogebäudes 186 Photovoltaik-Module in sechs verschiedenen Größen installiert. Die Fläche kommt auf eine Gesamtleistung von 30 kWp und soll einen elektrischen Ertrag von 17.000 kWh/Jahr liefern. Diese Ausbeute würde reichen, ein durchschnittliches Einfamilienhaus etwa ein halbes Jahr mit Energie zu versorgen. Die gewonnene Energie wird in das Z3-Gebäude eingespeist. Wissenschaftlich erfasst und überwacht wird der Solarstrom-Ertrag vom Fraunhofer ISE.

Verbesserter Einbruchschutz durch geklebte Fenster

Ein besonders gewichtiges Argument für Direct Glazing ist der verbesserte Einbruchschutz. Bei über 80% der Einbrüche in Ein- und Zweifamilienhäuser kommen die Einbrecher über das Fenster ins Haus, so die Zahl im Präventionsreport Mai 2016 der Stiftung Deutsches Forum für Kriminalprävention. Wer sich schützen möchte, sollte deshalb mindestens auf die Widerstandsklasse RC2 (resistance class 2) bei seinen Fenstern achten, rät die Kriminalpolizei. Dazu ist eine lückenlose Sicherheitskette aus Glasanbindung, Falzbereich und Wandanschluss vorgeschrieben, was im Normalfall eine Verschraubung oder Verklebung der Glasleisten bedeutet. Wird das Isolierglas allerdings direkt mit dem Rahmen verklebt, verschmelzen Glas und Flügel zu einer Einheit und es entfallen die Ansatzpunkte für das Aufhebeln am Glasanschluss. Um die Anforderungen an RC2/RC3 zu erfüllen, müssen dann auch Beschläge und Glasscheiben mit entsprechender Widerstandsklasse gewählt werden. Kömmerling bietet hierbei einen zusätzlichen Sicherheits-Service und stellt gemeinsam mit den Beschlagherstellern Prüfelemente her, mit denen die Erfüllung der Einbruchhemmung getestet werden kann.

Systemlösungen garantieren dauerhafte Verklebung

Erfolgreich ist eine Verklebung von Isolierglas jedoch erst dann, wenn alle miteinander in Kontakt stehenden Materialien harmonieren. Um die Verträglichkeit zu gewährleisten, bietet Kömmerling als einziger Klebstoffhersteller Systemlösungen aus Isolierglasdichtstoffen und Klebesystemen aus einer Hand an. Sie sind für Holz, Kunststoff und Aluminiumrahmen verwendbar. Je nach Profilsystem wird die Klebeposition Überschlag, Falzgrund oder Glaskante gewählt. Wie robust die geklebten Fenstersysteme sind, zeigt die Verlängerung der Garantie durch Kömmerling auf 10 Jahre. Diese gilt, sobald im Randverbund und auch bei den Klebeflächen vom Unternehmen hergestellte und empfohlene Produkte verwendet werden. Die Betriebe, die sich trotz der genannten Vorteile immer noch vor der Integration oder gar kompletten Umstellung ihres Fensterbaubetriebs auf Direct Glazing scheuen, unterstützt Kömmerling bei der Einbindung des Klebeprozesses in die bestehenden Produktionsabläufe – von der einfachen Handapplikation über die Misch- und Dosieranlage bis hin zum Vollautomaten.

Was hat sich  seit dem Zusammenschluss mit H.B. Fuller für Ihre Kunden geändert?

Das lässt sich ganz klar beantworten: Es gibt keinerlei operative Veränderungen für unsere Kunden durch den Eigentümerwechsel. Kömmerling agiert genauso kundenorientiert und technologiestark wie zuvor. Darüber hinaus können wir jetzt mit den Kollegen von H.B. Fuller auf größere Ressourcen in einem globalen Team aus Vertrieb, Entwicklung und Service zurückgreifen. Die zusätzliche Vermarktung unserer Dichtstoffe durch die weltweite Vertriebsstruktur von H.B. Fuller eröffnet uns dabei neue Wachstumsperspektiven. Gleichzeitig bleiben unsere Produkte, unser Service und unsere Qualität auf dem anerkannt hohen Level. Auch die Ansprechpartner haben nach dem Zusammenschluss nicht gewechselt. Die Geschäftsbereichsleitung Glas wurde nach dem unfallbedingten Ausscheiden von Herbert Haas an Ernst Semar übergeben. Er setzt die langjährig erfolgreiche Arbeit von Herbert Haas mit seinem kompetenten Team in bewährter Weise fort.

Welche Rolle spielt Kömmerling jetzt in der Fuller-Gruppe?

Kömmerling ist ein innovativer Anbieter in den wachstumsstarken Branchen Isolierglas und Transport, wobei wir vor allem in Europa und Asien agieren. Diese Zukunftstechnologien und Märkte sind für H.B. Fuller besonders interessant. Denn Fuller ist, bezogen auf Nordamerika, ebenfalls ein starker Player im Isolierglasbereich. Doch erst mit unserem Know-how und unserem Produktportfolio wird Fuller zum weltweit größten und technologieführenden Dichtstoffanbieter in diesem Marktsegment. In dieser Struktur verantwortet Kömmerling kommerziell und technisch jetzt das weltweite H.B. Fuller | Kömmerling Isolierglasdichtstoffgeschäft. Unser Hauptstandort Pirmasens wurde dieser organisatorischen Entscheidung folgend zum globalen Kompetenzzentrum aufgewertet. Darüber hinaus wurde das europäische H.B. Fuller-Geschäft der Engineering Adhesives mit seinen Schwerpunkten Automobil, Transport und Electronics unter Kömmerling-Führung organisatorisch neu aufgestellt. Unser technologieorientierter, auf Innovation und Wachstum ausgelegter Geschäftsansatz, der Kömmerling schon viele Jahrzehnte prägt, setzt sich somit auch in der neuen H.B. Fuller-Konzernstruktur fort.

Warum übernimmt Kömmerling im Isolierglas die Führung und wie ist der Standort Pirmasens für die neue Aufgabe als globales Kompetenzzentrum aufgestellt?

Bahnbrechende Innovationen im Bereich Glas und Fassade haben immer wieder Ihren Ursprung in den technologisch hochstehenden europäischen Märkten, vielfach weltweit erfolgreich ausgerollt durch Global Player mit Sitz in Europa. In diesem Umfeld hat Kömmerling im Segment der Isolierglasdichtstoffe seit dem Ende der 60er Jahre mit seinem breiten Know-how und seiner starken Marke stetig seine globale Marktpräsenz ausgebaut.

Unser neuer Eigentümer schätzt insbesondere die hohe technologische Kompetenz für die Glasbranche am Standort Pirmasens. Dies hat zur Ernennung von Pirmasens zum globalen Kompetenzzentrum für Isolierglasdichtstoffe geführt. Eine hervorragend aufgestellte Forschungs- und Entwicklungsabteilung mit hochqualifizierten Chemikern und Ingenieuren sowie unseren versierten Anwendungstechnikern, die von Pirmasens aus weltweit agieren, begründen diese Entscheidung. Der weitere Ausbau des Standorts zum globalen Kompetenzzentrum mit neuester Technologie dient der Festigung der weltweit führenden Marktposition und sichert uns die langfristige Wettbewerbsfähigkeit.

Bereits während der letzten drei Jahre haben wir in Pirmasens und an unserem zweiten deutschen Standort Langelsheim 15 Mio. Euro investiert. Davon können wir jetzt gemeinsam mit Fuller profitieren. So wurde in diesem Jahr in Pirmasens ein neuer leistungsfähiger Kneter für Isolierglasdichtstoffe in Betrieb genommen. Ebenfalls gestartet wurde eine Logistikerweiterung auf einem nahegelegenen eigenen Gelände mit 17.000 m² Fläche. In Langelsheim haben wir den Produktionsbereich Butyl erweitert, und am Hauptstandort neben weiteren Investitionen in Silo- und Produktionsanlagen zusätzlich neue Prüf- und Messtechnik angeschafft.

Was passiert mit den Produkten im Glasbereich?

Das unseren europäischen Kunden bekannt breite und leistungsfähige Produktprogramm verändert sich durch den Eigentümerwechsel nicht. Wir fertigen nach wie vor vollständig in Pirmasens und Langelsheim. Unsere Kunden dürfen also auch weiterhin voll und ganz auf bekannte Qualität und technischen Service vertrauen. Die innovative Weiterentwicklung unserer global einsetzbaren Produkte steuern wir aus Pirmasens. Dabei orientieren wir uns wie bisher an den Anforderungen unserer Kunden. Die vier Technologiethemen Warme Kante, Structural Glazing, Verbundglas und Fensterverklebung werden in der Entwicklung bei Kömmerling zukünftig den höchsten Stellenwert einnehmen.

Was sind die langfristigen Vorteile der neuen Unternehmensstrukturen für Kunden im Glasbereich?

Langfristig werden unsere Kunden von der Stärkung und dem Ausbau der deutschen Standorte profitieren. Denn damit verknüpft sind ein marktführendes, innovatives Produktsortiment und ein weltweiter Service. Darüber hinaus ergeben sich aus der globalen Vernetzung der Entwicklungsabteilungen und der jahrzehntelangen Expertise beider Unternehmen neue Synergien: Unser hohes Verständnis für die Prozesse der Glasindustrie in Kombination mit einer starken Entwicklungsabteilung versetzt uns in die Lage, die Produkte und Prozesse unserer Kunden ganz konkret zu verbessern und mit unserem Expertenwissen ein kompetenter Partner für neue Entwicklungen im Glasbereich zu sein. Unsere Begeisterung für die technologische Weiterentwicklung energieeffizienter Produkte spielt hier eine ebenso große Rolle wie die enge Zusammenarbeit mit Maschinen- und Materiallieferanten. Dabei sind wir immer bestrebt, die Trends der Branche und unserer Kunden zu erkennen und aufzugreifen.

Wie sieht die generelle Strategie von Fuller aus?

Bezogen auf die Akquisition von Royal/Kömmerling ist H.B. Fuller konsequent seiner Wachstumsstrategie gefolgt und vertieft damit die bereits vorhandene Expertise für hochwertige Kleb- und Dichtstoffanwendungen in stark wachsenden Märkten. Klebstoffverbindungen, die dazu dienen, das tägliche Leben zu vereinfachen sowie Produkte und Prozesse besser und sicherer zu machen, stehen dabei im Vordergrund. Dazu zählen insbesondere Spezialanwendungen in Branchen wie Elektronik, Hygiene, Medizin, Transport, Bau, Erneuerbare Energie, Verpackung und Holzverarbeitung. Die Akquisition von Royal/Kömmerling macht H.B. Fuller darüber hinaus zum weltgrößten Anbieter von Isolierglasdichtstoffen und Klebstoffen für kommerzielle Bedachungsanwendungen. Als Technologieführer in vielen Marktsegmenten verfügt das Unternehmen über 6.000 Mitarbeiter an 73 weltweiten Standorten. Mit dem erweiterten innovativen Produktportfolio, gepaart mit einem hervorragendem Service, verfolgt H.B. Fuller das strategische Ziel, seinen Kunden in den genannten Schlüsselmärkten zu einer höheren Wertschöpfung zu verhelfen. Ein erfahrenes globales Team von Kleb- und Dichtstoffexperten stellt sich mit hohem Engagement dieser permanenten Herausforderung.

Das Interview ist u.a. in der bauelemente bau, Ausgabe 11/18 zu lesen.

Warum ist der Anteil der verklebten Fenster in Deutschland noch immer überschaubar?

W: Die Klebetechnologie ist relativ komplex. Viele konventionell produzierenden Fensterbauer haben daher Hemmungen, einzusteigen. Gleichzeitig muss der Mehrwert der Technologie bei den Endkunden mit einem gewissen Aufwand vermittelt werden. Meiner Einschätzung nach gibt es einige Treiber, bei denen die Mehrwerte sichtbar werden: Das eine ist die Fertigungsoptimierung bei den Fensterbauern selbst, die durch diesen Re-Engineering-Prozess eine bessere Ablaufstruktur in ihre Prozesse einbringen. Und das zweite ist, in Kundenhinsicht, sicher die einbruchhemmende Verglasung. Die zugfeste Anbindung der Scheibe erreicht eine Performance, die mit konventionellen Methoden so nicht zu machen ist.

B: Im Bereich RC2/RC3- Konstruktionen ist Verklebung mehr oder weniger Standard. Ich sehe es wie Dr. Wittwer, das Problem liegt in der Marktstruktur in Deutschland. Die Fensterbauer tun sich schwer, diese Technologie bei ihren Kunden erfolgreich zu vermarkten. Und das bremst den Prozess. Der Anteil der geklebten Fenster in Deutschland liegt etwa bei acht bis zehn Prozent. In Österreich und der Schweiz gehen die Uhren dagegen etwas anders: Wir gehen in Österreich von einem Anteil geklebter Fenster zwischen 50 und 60 Prozent und in der Schweiz von 30 bis 40 Prozent aus. In beiden Ländern gibt es Hersteller, die selbst auch Systemgeber sind. Das heißt, sie können die Vorteile der Klebetechnik argumentativ nutzen und sie können ihre Konstruktionen auf die Klebetechnik ausrichten.

W: Man kann das auch wirtschaftlich beleuchten: Für die Systemgeber ist es zunächst einmal eine Investition, die durch Vermarktungsargumen­te - zum Beispiel die Vermeidung von Stahl, um den U-Wert nach unten zu drücken - gerechtfertigt werden muss.

M: Mittlerweile erkennen viele aber den Trend. Inzwischen gibt es Klebe­flügel von allen namhaften Systemgebern in Deutschland. Die meisten haben sich mit dem Thema also beschäftigt.

W: Bleibt die Frage, wie ich mich hinterher am Markt positioniere. Die Profilsystemgeber haben ihre Kunden, und auch die Kunden müssen den Weg mitgehen und können nicht einfach überrannt werden.